聚焦工业打磨行业深度应用，复杂的工作智能化和简单化，解决客户招工难的痛点需求
在铸造生产中，一件铸件从取出毛坯到交付可装配的成品，中间经历的并非单一的“打磨”动作，而是一系列具有明确先后顺序和逻辑关系的工序过渡。这些过渡包括：毛坯状态识别、浇口残余去除、分型面飞边清理、披缝磨削、棱边倒角、表面平顺化以及尺寸验证。每一道工序的完成质量，都直接影响后续机器加工的位置确定精度和产品的装配性能。
传统铸造厂往往将这些工作笼统地称为“打磨”，交由工人手持气动工具一次性处理。然而，随着铸件结构日趋复杂、客户对表面质量要求不断提高，以及劳动力结构发生变化，这种粗放的后处理方式越来越难以满足稳定生产的要求。浙江新控推出的铸件系列打磨机器人解决方案，正是针对这一现状，从“工序过渡”的本质出发，对铸件毛坯到成品的每一段过程进行了系统性的应用解析。
当“人工智能+”从行业热词上升为整体战略方向，制造企业面临的已经不是“要不要加”的选择题，而是一道必须回答、且必须回答好的必答题。尤其是在打磨抛光这道传统工艺难题面前——高污染、较大强度、高技能依赖、低自动化——谁能用AI真正重构打磨工艺，谁就能为整个制造业的智能化转型写下可供参照的标准答案。浙江新控（ThinkMotion）给出了答案。它不是对传统设备的修补，而是一套从感知、决策到执行、自进化的完整智能打磨系统。
在工业打磨领域，铝铸件去毛刺一直是制约生产效率与产品质量的重要环节。传统打磨设备普遍存在场景适配窄、智能化不足、人工依赖度高、超规格工件加工难等痛点 —— 面对铸件公差波动、异形结构盲区、多品种小批量换型等复杂工况，往往陷入调试周期长、良率不稳定、用工成本攀升的困境。作为深耕工业打磨赛道的源头厂家，浙江新控（ThinkMotion）依托多年技术沉淀，推出铝铸件去毛刺系列打磨机器人，以四大关键技术为关键引擎，联动 FSG 全自动打磨系统，为钣金、铸件、超规格部件等多场景提供智能解决方案，推动自动化打磨从 “单一适配” 迈向 “全域覆盖”。
在智能制造浪潮席卷全球的背景下，焊缝工艺作为工业制造的关键环节，其精细度与作业能效直接影响产品质量与生产成本。然而，传统焊接作业面临焊工短缺、高危作业环境及复杂焊缝处理等诸多挑战，行业迫切需要智能化技术实现迭代突破。浙江新控凭借深耕打磨领域的深厚技术积淀，将智能打磨机器人技术深度应用于焊缝打磨领域，以创新工艺与智能化系统为行业带来多元适配的解决方案，成为焊缝打磨自动化领域的先行典范。
在工业制造的宏大版图中，铸件打磨作为关键工序，一直面临着诸多挑战。人工打磨不仅成本高昂、产出较低，还难以保证打磨质量的稳定性和一致性，同时作业安全隐忧也如影随随。浙江新控凭借深厚的技术积累和对行业需求的精细把握，推出了铸件系列打磨机器人解决方案，为铸件打磨领域带来了全新的智能化变革。
在制造业智能化升级的浪潮中，AI技术与工业机器人的深度融合正催生着关键变革。传统打磨工艺长期依赖人工操作，存在效率低、一致性差、工作环境恶劣等问题。打磨机器人作为一种用于抛光打磨的工业自动化设备，通过机械框架、双活动杆打磨机构、夹持系统和粉尘回收装置等构成，可实现大型曲面工件及金属管的自动化打磨抛光作业。
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